多品种、小批量生产计划和控制解决方案

发布时间:

2023-07-21

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导读:多品种、小批量、定制化的业务类型,一般存在以下几个现象!
1、料号多
由于料号的生命周期较短,所以会产生非常多的物料编号,尤其是结构件的料号,非常非常多的。有的料号只用一次,有的料号会重复使用,但是重复的频率不高。
2、工序过程复杂,工序多
定制的环境下,为了快速响应,需要增加内部制造的能力,所以内部制造的工序类型会比较混合,或五金、或机加,或焊接,或装配,或电子,甚至木工,工序过程变的十分复杂,甚至连BOM结构都变的复杂,工序会非常杂。
3、资源种类、数量多
在这个情形下,设备的类型、设备的数量与相同规模(销售额)相比,种类和数量会多不少,维修、维护和备件准备也很麻烦
4、委外种类和委外企业多
由于工序杂、多,自制件还不能覆盖,所以有N多的委外加工。如果碰到颜色的外观件,过程会更加复杂。
5、订单多、杂
订单的随机性很强,没有更多的规则,且一个订单的行会非常多,少则十几项,多则几十项,甚至一个订单项就是一个货柜。
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如何在订单杂、订单多、交期紧、批量大小不一的场景下,建立起有秩序的生产组织,是非常大的挑战。
经过长时间的调研、实践和研究,结合多个咨询实施方案,总结出了实现多品种、小批量生产模式的基本方法:
第一,科学的计划和控制方法论
【1】识别解耦点,并作为库存缓冲的战略要点
多品种、小批量的解耦点可能不是一个有多个,对于销售订单、生产订单耦合点不一定是相同。不同的耦合点与订单一定是关联关系的。
【2】针对不同的生产任务,采用不同的优先序和批量方式
有的生产订单需要是严格的批-批对应,有的生产订单不需要批-批对应,可以是多批对一批(合批),以减少换型提高作业效率。
【3】订单拉动但不仅仅是订单拉动
全工厂必须建立起订单拉动的全局优先序,但是在具体工序上,还不仅仅只考虑订单的拉动,需要在订单拉动的基础上,再根据不同的工艺路线、工序属性添加优先序,确保在订单拉动的基础上,尽快转运至解耦点。
【4】全局监控
需要对交期状态、负荷状态和质量状态做到全流程的监控。尤其是允许临时委外的工序或工单,必须要及时委外,确保厂内的产能有20%左右的缓冲产能,确保零件加工顺利推动。
【5】CCR排程
对非关键产能资源,可以实现排序+人工排程方式,实现粗拉动。
对于关键产能资源,可以采用预排程的方式,实现相对精确的排程。
在排程的同时,必须建立日报工制度,尤其是CCR,必须是日报工,即每个人(机器),每天完工了多少的产成品上报,以实时控制负荷。
第二,必须要有信息系统做支撑
针对多品种、小批量的生产环境,ERP系统是最最基础信息系统。在ERP完善的系统数据基础上,可以利用Excel实现优先序、排程、报工和报表等相关内容。
建设和维护ERP系统时,需要做好以下几点:
【1】物料编码科学且一物一码
物料编码在简单、可用的基础上,做好物料的分类,一般可以分为电子、结构、包材三个的基础上,再进行分类。
在应用物料编号时,必须避免一物多码、一码多物的情况,必须实现一物一码。
【2】BOM结构必须合理
设计BOM时,必须要科学且不能偷懒。一定要根据产品和工艺的结构,设置解耦点。一般,零件的加工过程,是一个BOM。部件或整机的组装是一个BOM。
零件有表面处理等需要委外的,最好是断级为两个BOM:即表面处理前是一个物料编号,表面处理后是另外一个物料编码。其关系为BOM的上下层。这样,进行委外的时候,可以直接走订单委外,物料的出入库与单据的出入库是非常清爽且可以一一对应。
【3】库存准确度必须好
库存不准确,采购物料会多买或少买,最麻烦的是系统内计算是齐套的,但是实际是不齐套,只能坑死自己的。
【4】ERP的单据要管好,及时关闭和删除
ERP中的单据,需要及时维护。尤其是那些零头项的采购订单、委外订单、生产订单、销售订单等等需要手工及时关闭,千万别不清垃圾单据。否则,垃圾数据太多了。
第三,必须是集成计划
做到集成计划,必须是三个层面:
【1】组织集成
常见的是PMC下达工单的完工要求,车间确定开工和派工。必须改变这个现象,PMC集成车间的调度员,实现计划和投料控制的集成。
【2】计划层(纵向)集成
主计划、物料需求计划、车间作业计划是计划的三个层级。这三层计划需要在一个部门内解决并同步和集成,变成一体化的集成计划。
【3】各车间的作业计划集成(横向)
采购、零件加工、委外、成品等计划之间,需要按照订单的需求,进行综合的集成,并结合负荷均衡等方式,采用信息系统支撑的集成计划,确保同步和协同。

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